Kompressor reparieren

Morgen

Dieses mal bei "Basteln mit Stefan" wird ein Kompressor dessen Motor durch thermische Überlastung zerstört wurde repariert.

Hab den Kompressor um 35 Euro erstanden, dann ein paar Euro investiert und siehe da,

 er funktioniert wieder.

Nun der Weg von dem...

...zu dem

Ein paar Daten zum Kompressor

Zu Beginn steht, wie immer, die Bestandsaufnahme gefolgt vom Zerlegen.

Hier war mir der Vorbesitzer schon einen Schritt voraus, er hat den Kompressor und Motor  

bereits zerlegt!

Das Hauptproblem war dass die Statorwicklung durchgebrannt ist.

Motor neu wickeln war keine Option, da mir dies zu Teuer und bei "Standartmotoren" auch unrentabel ist.

Also begibt man sich einfach auf die Suche nach einem neuen Motor der eine

 ähnlich Leistung hat. ( 1,8 KW)

Bei diesem Modell ist der Rotor des Motors gleich auf die Kurbelwelle des Kompressors gepresst.

Was sich gleich als Problem herausstellt, da dieser nicht in den neuen Motor passt und man auch die Kurbelwelle nicht ausbauen kann, oder das Lager oder den Dichtungsring oder......

Also runter damit, und nach 2h Arbeit war es erledigt

Da ich leider keinen passenden Motor im Lager hatte musste ich mich auf die Suche nach einem mache. Also mal einen Rundruf im Bekanntenkreis gestartet.

In der Zwischenzeit konnte ich den Kessel etwas Überarbeiten und neu Lackieren.

Nach einiger Zeit des Suchens und Rumfragen habe ich endlich eine Motor bekommen, nicht der gleiche aber von der Leistung passend. 

Ein defekter Hochdruckreiniger bei dem die Hochdruckpumpe defekt ist wurde als Organspender auserkoren .

Dieser hat genügend Leistung um den Kompressor zu betreiben

Jedoch passt dieser, wie erwartet nicht ohne ein paar Anpassungen an den Kompressor. 

Aber was nicht passt wird passend gemacht 

Nach dem zerlegen wird das ganze Ausmaß des benötigten Umbau´s sichtbar.

Links ist der vordere Anbau des Hochdruckreiniger Motors, welches das 2te Motorlager beinhaltet und somit wieder verbaut werden musste.

Rechts das Kompressor Kurbelwellengehäuse mit nur einem Lager für die Kurbelwelle.

Diese beiden müssen nun verbunden werden.

Da beide Anbauten eine Vertiefung haben, welche zum Zentrieren dient wird eine Adapterplatte aus Aluminium gefräst welche in beide Teile genau passt! 

Somit wird gewährleistet das sie genau Parallel und in der Flucht ausgerichtet sind.

Weiters wird eine Hülse gedreht welche die Motorwelle mit der Kurbelwelle verbindet. 

 Die Adapterplatte passt Perfekt

Motorwelle und Kurbelwelle habe nicht den selben Durchmesser, deswegen wird die Hülse abgestuft gedreht.
Vorteil: die Kurbelwelle wird nicht unnötig geschwächt, weil man diese nicht auf den weit dünneren Motorwellen Durchmesser abdrehen muss

 Nun die Kurbelwelle auf passende Länge geschnitten und mal testen ob die Hülse auch passt.

Fixiert wird die Hülse mit einer Madenschraube an beiden seit.

Um diese im zusammengebauten Zustand dann auch festziehen zu können wurde eine Öffnung in die Frontplatte des Hochdruckreiniger Motors gemacht und mit einem Stück Riffelblech abgedeckt 

Endlich kann man alles zusammenbauen und mal einen Testlauf durchführen

Trotzdem das ganze Aggregat nun um ein "paar" Zentimeter länger geworden ist passt er (gerade)noch auf den Druckspeicher 

Um die Kühlung der beiden Kompressorkolben zu Gewehrleisten habe ich das Lüfterrad vom Hochdruckreiniger Motor durch das größere vom alten Kompressormotor ersetzt und in folge auch die größere Abdeckung nehmen müssen. 

Der Original Griff, zum rollen des Kompressors war nicht mehr vorhanden, deswegen hab ich  Kurzerhand ein neuer geschweißt welcher sich durch den "Knick" nicht am großen Lüfterrad ansteht

Fertig!

Praxistest Frontlader

Morgen

 

Gestern endlich mal meinen Frontlader am Rasenmähertraktor ausgiebig getestet

 Aufgabe war, 3000 kg Erde in unsere Hochbeete zu füllen! 

Was soll ich sagen, funktioniert einwandfrei.

Aber seht selber 

 

 

Ratschenspanngurt Aufroller

Morgen 

Mal wieder ein Kleines Zwischenprojekt
Da es immer mühsam ist die Ratschengurte händisch aufzurollen hab ich mir einfach einen Aufsatz für den Akkuschrauber gebaut

 

Bestandteile sind, ein Eisenrohr mir 3cm Durchmesser und 6cm Länge
und eine Gewindestange M16 welche ich mit der Drehbank an einer Seite auf 10mm ( um es in den Akkuschrauber zu spannen) gedreht habe und auf der anderen hab ich eine Mutter Fest geschweißt.

Auch die wird passend gedreht das sie in das Rohr passt und wird verschweißt 

Noch einmal an die  Drehbank und alles schön glatt Drehen.

Es folgen noch 2 Schlitze (5mm) durch die der Gurt beim aufrollen gezogen wird

Der erst Test war mehr als zufriedenstellend

 

 

 

Der Vergleich, links per Hand gewickelt, rechts mit dem Aufroller

 

Rasenmähertraktor Frontlader Version 2.0

Morgen  

Da es ja endlich wieder warm wird ist es Zeit das Mähwerk am Rasentraktor zu montieren.

Jedoch hat sich da ein Konstruktionsfehler des Frontladers bemerkbar gemacht. 

Da ich kein Kind von Traurigkeit bin, und mich nur "kurz" geärgert habe, sind die Umbauarbeiten sofort angelaufen. 

Ursprünglich wurde der Frontlader mit einem Motor, der sich in der Fahrzeug Mitte befand angehoben, welcher durch diese Position auch in der Hubhöhe begrenzt war.

Die Lösung des Problems ist nun:

 Den Drehpunkt des Frontladers um 40cm Höher setzten 

 An beiden Seiten einen kommt nun ein Linearmotor 

 Der erste Hubversuch mit der Schaufel, um die passenden Montagepunkte für die Motoren zu finden.

 Kann sich sehen lassen 

 Warten wir mal ab wie lange ich dieses mal Zufrieden bin.

Scherenhubtisch

Morgen

Heute bauen wir uns einen Scherenhubtisch der auch als Schweißtisch und Zusatz Werkbank verwendet werden kann. 

 

 

  

Grund für diesen Bau ist ein ganz einfacher, bei meinem letzten Projekt wo ich neue Tischbeine 
gebaut habe, hat es mich dezent geärgert das ich in meiner Werkstatt diese nicht mal ordentlich zum schweißen auflegen konnte.

So kann es natürlich nicht weiter gehen 

Also ran an die grob Planung, wie er schlussendlich wird entscheidet der Materialvorrad  

Schnell hab ich feststellen müssen das mein "Lager" nicht alles bereit hält was man zum bauen braucht! 

Jedoch ein paar Formrohre von einer alten Stiege ( 120 x 40 x 4mm) welche für den Grundrahmen verwendet werden kann waren da.

Der Rest wird wieder mal, schweren Herzen vom Eisenhändler meines Vertrauens zugekauft.

Formrohre:
4 Stück  80 x 30 x 3mm á 1m
2 Stück 50 x 25 x 3mm á 1,2m

Nun kann es los gehen, zuerst mal alles zusammen legen und einrichten 

Das Grundgestell kann nun eingerichtet und geschweißt werden

Es folgen die "Scheren"

 Als Drehlager wird eine 20mm Eisenwelle verwendet. Damit diese in dem Formrohr mehr halt haben, wird ein Rohr eingeschweißt

 

Das ganze 2 mal

An einer Seite wird die Schere über einen Bolzen am Grundrahmen befestigt und auf der anderen Seite kommt ein Kugellager, da diese dann im Betrieb hin und her rollt

Beide Scheren werden nun mit einem Formrohr verbunden, diese dient der Versteifung und dort heben dann auch die Motoren an, als Hubmotoren dienen wieder mal Linearmotore

Nun folgt die Aufnahme für die Motoren

Motoren montiert und endlich kann man den Tisch mal testen, und er funktioniert wie erwartet

Damit die vorher montierten Lager nicht am Boden laufen wird ein Formrohr angeschweißt, auf dieses kommt dann noch ein Winkeleisen welches das aufschnappen verhindert 

Bevor der Tisch nun zu schwer wird, schnell noch mal umdrehen und ein paar Räder anschweißen

Weiter geht´s mit der "Tischplatte" diese besteht aus 2 Formrohren und Winkeleisen

Genau wie an der Unterseite werden auch hier die Scheren an einer Seite mittels Gelenk verbunden und an der anderen Seite kommen 2 Kugellager

Auf das Formrohr werden dann die Eisenwinkel "stehend" geschweißt, mit 2,5cm Abstand.
Durch diesen Spalt kann man dann das zu schweißende Eisen mittels Schraubzwinge fest klemmen

Mehr Winkeleisen gab mein Lager nicht mehr her, also was tun? 

Einfach eine Riffelblechplatte, welche von meinem alten Beistelltisch über war drauf und es passt

Zu guter Letzt kommt noch die Elektrik dran 

Steckdosen und die Hubsteuerung 

Erster Schwerlast Test erfolgreich bestanden

Neue Tischbeine

Morgen

Dieses mal bei Basteln mit Stefan zeig ich euch wie man aus ein bisschen Formrohr neue Tischbeine zaubern kann

Zuerst mal das passende Material kaufen.

Ja ich weiß, Eisen zu kaufen ist normal nicht meine Art, aber da dieses Projekt auch optisch ansprechend sein soll führt kein weg dran vorbei und die 50€ sind gerade noch annehmbar. Noch dazu bekommt man es gleich fertig zugeschnitten.

Benötigt wird: 

Formrohr 60 x 25 x 3mm 
2x 60cm mit jeweils 45° Gehrung an beiden Enden
4x 73cm mit 45° Gehrung an nur einem Ende

Stahlplatte
4x  100 x 60 x 3 mm

Damit das Eisen der Tischbeine nicht direkt am Boden steht kommen verstellbare Füße dran, dazu Loch gebohrt und ein M8 Gewinde rein geschnitten

Passen wunderbar und man kann auch unebene Böden ausgleichen

Nun kann man sich an schweißen machen. Wichtig dabei ist es nicht alles auf einmal durch zu schweißen, wegen Thermischen Verzug des Bauteils

Die Beine sind soweit fertig, es folgen die Halteplatten um dies auch an der Tischplatte fixieren zu können
In diese werden jeweils 6 x 6,5mm Löcher gebohrt.

 Kleiner Tipp am Rande, wenn man alle Platten übereinander legt und diese mit einer Klemme fixiert muss man nur eine Platte anzeichnen und die Löcher werden überall genau gleich.

Alle auf einmal gebohrt und dann etwas mit dem Senker bearbeitet 

 

Es folgt das verschweißen an den Tischbeinen 

Noch alles mit etwas Farbe verschönern und sie sind zur Montage bereit